start o firmie oferta s這wnik kontakt

S這wnik poj耩

 

5S

Budowanie stabilno軼i proces闚 poprzez dobre zorganizowanie stanowiska pracy. Metoda oparta jest na pi璚iu etapach wdro瞠nia, nazywanych s這wami zaczynaj帷ymi sie liter S. S to kolejno: Sortowanie, Systematyzacja, Sprz徠anie, Standaryzacja oraz Samodyscyplina.

 

7W

7 Waste (z ang. 7 Strat) to narz璠zie identyfikacji i eliminacji strat. Identyfikacja i eliminacja marnotrawstwa klasyfikowanego w 7 kategoriach, takich jak: nadprodukcja, zapasy, transportowanie, nadmierne przetwarzanie, przestoje, niepotrzebne ruchy i z豉 jako嗆.

 

Business Plan Deployment

patrz. Hoshin Kanri

 

Hoshin Kanri

Jest to japo雟ka metoda porz康kuj帷a zarz康zanie przedsi瑿iorstwem. Metodologia Hoshin Kanri systematyzuje zarzadzanie strategiczne, operacyjne, definiowanie cel闚 oraz wprowadza kaskadyzacj cel闚 dla poszczeg鏊nych jednostek przedsiebiorstwa. Ponadto w filozofii tej zawarte jest strukturalne podej軼ie do kontroli realizacji plan闚 (dot. produkcji lub innych sfer funkcjonowania przedsi瑿iorstwa) oraz podejmowania dzia豉 koryguj帷ych w sytuacji rozbie積o軼i pomi璠zy planem, a jego realizacj. Hoshin Kanri w przedsiebiorstwach kultury angloj瞛ycznej bywa te okre郵ane mianem Policy Deployment lub Business Plan Deployment.

 

Kaizen

Kaizen - z jap. ci庵貫 doskonalenie pochodzi od japo雟kich s堯w KAI - oznaczaj帷ego "zmian" oraz s這wa ZEN - czyli "dobry". Cz瘰to mianem KAIZEN okre郵a si doskonalenie ma造mi krokami realizowane przez ca造 zesp馧 pracownik闚 firmy, np. poprzez system sugestii pracowniczych.

 

KPI

Key Performance Indicators (z ang. kluczowe wska幡iki wydajno軼i) to zestaw podstawowych wska積ik闚 pozwalaj帷ych na 豉twe i szybkie dokonywanie oceny funkcjonowania przedsi瑿iorstwa, w tym jako軼i proces闚 produkcyjnych i oko這produkcyjnych. Zazwyczaj jest to zestaw kilku wska幡ik闚 dotycz帷ych: sprawno軼i logistyki firmy, proces闚 produkcji oraz zagadnie jako軼iowych.

 

Lean Manufacturing

Metodologia doskonalenia przedsi瑿iorstw i proces闚 oparta na eliminowaniu dzia豉 niedodaj帷ych warto軼i. Poj璚ie Lean Manufacturing zosta這 u篡te po raz pierwszy w 1990r. w  ksi捫ce "Maszyna kt鏎a zmieni豉 鈍iat" (tytu orygina逝 "The Machine That Changed the World"), kt鏎a napisali: James P. Womack, Daniel T. Jones i Daniel Roos .

 

PDCA

Cykl P-D-C-A (od ang. Plan-Do-Check-Act oznaczaj帷ych Planuj-Wykonaj-Sprawd-Wdra瘸j) zwany tak瞠 cyklem Deminga. Jest to narz璠zie s逝膨ce nadzorowaniu realizacji zada/projekt闚. Jest wykorzystywane w doskonaleniu proces闚 i usprawnianiu stanowisk pracy, a tak瞠 w systemowym podej軼iu do rozwi您ywania problem闚.

 

Policy Deployment

patrz. Hoshin Kanri

 

SMED

Single Minute Exchange of Die to narz璠zie maj帷e na celu redukcja czasu przezbroje. Implementacja SMED przebiega zazwyczaj w kilku etapach, w trakcie kt鏎ych analizowane s czynno軼i realizowane podczas przezbrojenia. Ustala si, kt鏎e z czynno軼i zwi您anych z przezbrojeniem nale膨 do grupy wewn皻rznych, a kt鏎e mog by wykonywane w trakcie sekwencji pracy przed zatrzymaniem lub po uruchomieniu maszyny. Ponadto jednym z etap闚 wda瘸nia SMED jest przeprowadzenie dzia豉 maj帷ych na celu eliminacj marnotrawstwa (7W).

 

Standaryzacja pracy

Polega na eliminowaniu r騜nic w wykonywaniu tej samej pracy przez r騜nych pracownik闚 w celu uzyskania stabilno軼i proces闚 oraz stabilno軼i wynik闚 pracy. Ta sama czynno嗆 powinna by wykonywane zawsze w taki sam spos鏏, by osi庵n望 za ka盥ym razem ten sam rezultat.

 

TPM

Total Productivity Maintenance (z ang. ca趾owicie produktywne utrzymanie ruchu) to koncepcja organizacji dzia豉 utrzymania ruchu zmierzaj帷a do osi庵ni璚ia: zerowej liczby awarii, zerowej liczby brak闚 oraz zerowej liczby wypadk闚 poprzez prowadzenie dzia豉 prewencyjnych oraz efektywne kierowanie systemem obs逝g planowych. Wdro瞠nie TPM pozwala na podniesienie wydajno軼i produkcji, optymalizacj wykorzystania 鈔odk闚 produkcji oraz umo磧iwia redukcj koszt闚.

 

Visual Management

Zarz康zanie wizualne jest narz璠ziem pozwalaj帷ym na 豉twa, szybk i jednoznaczn identyfikacj stan闚 proces闚 przedsi瑿iorstwa. Identyfikacja odchyle pozwala na szybkie podejmowanie dzia豉 korekcyjnych, zgodnych z planowym przebiegiem proces闚 produkcji. Cz瘰to elementy zarz康zania wizualnego wprowadzane s wraz z wdra瘸niem 5S.

 

VSM

Value Stream Mapping (z ang. mapowanie strumienia warto軼i) jest narz璠ziem Lean Manufacturing, kt鏎ego istot jest budowa mapy stanu istniej帷ego proces闚 produkcji z uwzgl璠nieniem czas闚 dodawania warto軼i, oraz czasu operacji bez warto軼i dodanej. Na podstawie mapy stanu obecnego tworzona jest mapa stanu przysz貫go stanowi帷a wytyczne do prowadzenia dzia豉 doskonalacych.

 

Zapraszam do wsp馧pracy w doskonaleniu proces闚

dr in. Robert Kaszuba

start o firmie oferta s這wnik kontakt
Copyright 2000-2019 robest.com All Rights Reserved.
webmaster@robest.com